Первая металлургическая компания Азербайджана, Baku Steel Company, занимается производством стали с мая 2001 года. С момента своего создания она предпринимала шаги для продвижения вперед, обеспечивая высокое качество и новаторские решения. Не случайно, что Компания, которая постоянно расширяет сферу своей деятельности, в настоящее время имеет две электродуговые печи и три прокатные линии, при этом годовая производственная мощность достигает 1000000 тонн (один миллион тонн).
Технологические операции на 60-тонной электродуговой печи начинаются с подготовки шихты. Металлолом, поступающий на завод, сортируется, нарезается пресс-ножницами, прессуется для брикетирования и отправляется на шихтовые дворы цехов в соответствующей стандарту форме. Металлолом состоит на 65% из стального лома, 10% чугунного лома, и 25% HBI или Окатышей (DRI), что дает выход годной стали 87-90% (из 66-67 тонн металлолома получается 58-60 тонн готового проката). Поскольку обе электродуговые печи (ЭДП) работают с металлическим ломом, металлолом подается на шихтовый двор в нарезанном в соответствии со стандартом виде, загружается в бадьи в технологическом порядке и подается в печь.
Baku Steel Company, являющаяся флагманом черной металлургии в нашей стране, стремясь сохранить лидирующие позиции на рынке, следит за достижениями в области современных технологий, науки и техники. С этой целью для повышения производительности шихтового двора, были установлены современные пресс-ножницы для нарезки металлических отходов и упаковочная машина итальянской компании Vezzani.
Чтобы увеличить производство, была установлена современная 60-тонная электродуговая печь производства компании Siemens VAI, в которой процесс плавки осуществляется в автоматическом режиме, с полностью электронной охранной системой, а также газопылеулавливаюшая установка компании Demora, позволяющая в полностью автоматизированном режиме очищать воздух от пыли и грязи, образующейся в процессе производства. 
70-тонная электродуговая печь оснащена новыми системами, которые контролируют процесс загрузки в печь углеродосодержащих материалов. Кроме того, 3 комбинированных топки 4 MWT RCB оптимизируют процесс вдувания кислорода и углерода в электродуговую печь и полностью завершают его за счет энергии, получаемой от экзотермических реакций газа, кислорода и углерода. Работа основных силовых агрегатов в процессе плавки автоматически контролируется заданной программой.
Из печи жидкий металл принимается посредством стальных ковшей и при выпуске в жидкий металл добавляются ферросплавы, известь и другие компоненты для доведения стали до соответствующих стандартов. Температура, химический состав и другие параметры жидкого металла, поступающего в стальковш, регулируются согласно заказу. Жидкий металл после обработки в стальковше, реконструированном фирмой CVS, подается в автоматизированную машину беспрерывного литья.
На установке непрерывной разливки (УНРС), четырьмя струями в течение 35-40 минут отливаются слитки длиной 6 или 12 метров и квадратным поперечным сечением (от 100х100 мм до 150х150 мм), разрезаются автоматическим способом и посредством охладительных рольгангов перенаправляются на участок обработки слитков. Здесь слитки проходят технический контроль, отбраковываются и в соответствии с объемом заказа передаются в печь повторного нагрева прокатного участка в прокатный цех.
В прокатном цеху в зависимости от заказа, квадратные слитки нагреваются в печи повторного нагрева и проходят процесс термомеханической обработки. Затем из них производится арматура Ø10-32 мм и катанка диаметром 5,5 мм; 7 мм и 8 мм. На прокатной линии № 2, реконструкция которой осуществляется турецкой компанией „ATAMET”, прокатываются угольники 40-125 мм, швеллеры 80-140 мм, и двутавры 100-140 мм.
Во 2-м Электросталеплавильном цеху (ЭСПЦ-2), реконструкция которого началась в 2014-м году, начиная с января 2016-го года производится круглый прокат. Машина двухлинейного литья стального круга, спроектированная в НИИ “ВНИИМЕТМАШ”, оснащена современными приборами. Для предотвращения загрязнения стального круга при литье, они отливаются в изготовленной из огнеупорного материала закрытой системе.
В настоящее время в зависимости от спроса производятся стальной круг диаметром 130мм, 160мм, 170мм, 190мм, 220мм и длиной 3000мм - 6000мм - 12000мм. Поскольку этот стальной круг предназначен для проката труб, они отливаются в основном из высококачественной стали марок Ст 20, Ст 45, 09Г2С, 32Г2 и др. 
В целях контроля качества производимой нами продукции, химический состав металла с самого начала плавильного процесса посредством современных оптико-эмиссионных спектрометров DV-6 американской компании “BAİRD” и PDA-7000 японской компании “SHİMADZU”. Образцы, взятые из печи, сталековша и установки непрерывной разливки, в условиях сжатого воздуха передаются в лабораторию, и ответы анализов выдаются на компьютер управления.
ДДля нас в Baku Steel Company качество превыше всего, и мы будем постоянно его повышать.